고속 3 차원 인쇄를 위해 엠버를 구성하는 방법

그래서 꽤 멋졌습니다! 최적화가 왜 작동했는지,시스템의 한계,실제로 무엇을 의미하는지,미래에 어떻게 개선 될 수 있는지 살펴 보겠습니다.

설명

직접 당기기(분리 없이 인쇄)는 주로 형상 및 재료를 최적화하기 위해 소프트웨어를 사용했기 때문에 작동했습니다.

위의 그래프에서 전역 표면적(주어진 슬라이스의 모든 흰색 픽셀의 합)이 슬라이스의 15%를 초과하지 않는 격자 구조를 알 수 있습니다. 표면적은 표면적에 비례하는 흡인력이 경화 수지의 강도,인열 강도,리니어 드라이브 및 모터가 전달할 수 있는 정상적인 힘보다 커지지 않도록 15%미만으로 유지되어야 합니다. 흡입 힘이 이들의 무엇이든을 그 후에 초과하는 경우에 실패 형태는 것과 같이 따릅니다 입니다:

  • 흡인력>경화수지의 강도:인쇄물이 떨어져 당겨짐
  • 흡인력>인열강도:리니어 드라이브와 모터에 의해 전달되는 정상적인 힘:지축이 걸림

이 단계의 맨 위에있는 그래프와 비디오에서 기하학은 유체가 쉽게 치료할 필요가있는 영역으로 흐를 수 있음을 보여주는 레이어에서 레이어로 빠르게 변경됩니다. 우리는 수직 컬럼을 인쇄한다면,다음 몇 층 후 부품과 극단 사이의 모든 유체가 사용 될 것이며,경화 영역에 더 많은 유체를 얻기 어려울 것이다.

우리는 또한 광 억제제의 약 감소시킴으로써 더 빠르고 더 깊은 깊이로 경화되도록 재료를 최적화하여 더 깊은 층을 인쇄 할 수있게했습니다. 250 마이크론 레이어에서 인쇄가 10 배 빠른 25 마이크론 레이어보다이기 때문에 기술적으로,당신은 이것을 호출 할 수 있습니다. 하지만 지오메트리 및 프로세스의 최적화를 통해 엠버 인쇄를 24 배 빠르게 할 수 있었습니다.

제한

지오메트리에는

  1. 전역 표면적
  2. 로컬 표면적:슬라이스의 개별 부분의 표면적 4 가지 주요 제한이 있습니다. 예를 들어,격자 스트럿.
  3. 국부 표면적의 위치 변화율:국부 표면적의 위치가 층에서 층으로 변하는 방법
  4. 경화 물질의 강도

전부 표면적:

부품의 전체 표면적에 의해 발생하는 흡입력은 시스템의 정상적인 분리력을 초과해서는 안됩니다.

국부 표면적:

경계까지의 각 국부 표면적 중심의 최대 길이는 주어진 인쇄 속도와 수지 점도에서 유체 입자가 경계에서 중심으로 이동할 수 있는 최대 거리보다 작아야 합니다. 본질적으로,스트럿의 로컬 표면적이 너무 큰 경우,수지는 센터에 도달 할 수 없습니다.

국부 표면적의 변화율:

위치 국부 표면의 변화율은 픽셀이 연속된 레이어에 노출되지 않도록 해야 한다.

경화 재료의 강도:

특정 속도로 정상적인 힘은 경화 된 재료의 강도보다 커져서 인쇄 된 부분이 분리됩니다.

향후 작업

어떻게하면 더 빠른 시스템을 만들 수 있습니까?

  1. 더 단단하게 만들기: 9500>
  2. 억제 층을 두껍게 만듭니다
  3. 수지를 더 빨리 경화시키고 점도를 낮추십시오

더 단단하게 만듭니다:

시스템이 더 단단할수록 더 빨리 당길 수 있고 더 빨리 인쇄 할 수 있습니다. 시스템의 모든 구성 요소는 흡입력을 견딜 수 있을 만큼 단단해야 합니다. 그러나 수지를 너무 뻣뻣하고 강하게 만들면 빌드 헤드에서 제거하고 모든 지지대를 제거하는 것이 어려워 질 것입니다.

억제 층을 두껍게 만드십시오:

5 미크론에서 억제 층은 그렇게 두껍지 않습니다. 최대 500-1000 미크론 두께의 억제 층을 얻을 수 있다면 흡입력은 무시할 만하지만 성배는 될 것입니다.

수지를 더 빨리 경화시키고 점도를 낮 춥니 다.

점도가 낮은 수지는 밀리 초 단위로 경화되어 인쇄 속도를 높이지만 위에 설명 된 한계를 극복하지는 못합니다.

이러한 제한은 실제로 무엇을 의미합니까?

처음에는 치과 수복물,보청기 또는 반지와 같은 표준 부품을 인쇄 할 수 없습니다. 귀 껍질 및 치과 용 코핑과 같은 얇은 벽 부품조차도 작업하기에 층 당 너무 많은 표면적을 가지고 있습니다(적어도 엠버에서는). 우리는 이 기술을 사용하여 인쇄된 모든 부속이 얇은 뽐내진 격자일 필요가 있다는 것을 것을을 발견했습니다.

스파크 팀은 솔리드 모델에서 격자 구조를 만들 수있는 도구를 개발했습니다. 우리는 유비쿼터스 스탠포드 토끼를 예를 들어,우리는 격자 표현을 만든 다음 엠버를 위해 그것을 슬라이스 인쇄 스튜디오를 사용할 수 있지만,이 기술을 사용하여 최종 제품을 제어하기 어렵다. 당신이 토끼 모델을 다운로드하는 경우 예를 들어,당신은 귀에 격자의 일부가 본체에 연결되어 있지 않은 것을 볼 수 있습니다. 고속 디딜 방아를 위해 성공적으로 설계하려면 프로세스,하드웨어 및 재료를 이해하는 설계 소프트웨어가 필요합니다.

오토데스크에서 우리는

제작의 미래를 바꿀 솔루션을 연구,구축 및 테스트하고 있습니다. 앞으로는 워크 스테이션에 앉아서 스케치,돌출 및 부분을 형성 할 수 없습니다. 당신은 드림 캐쳐와 같은 생성 디자인 도구를 사용 할 수 있습니다,어디 입력 당신이 제품을 제조 할 방법을 포함하여 높은 수준의 목표 세트는 모든 목표를 충족 하나를 찾을 때까지 컴퓨터가 설계 옵션의 수천을 통해 반복. 출력은 고속 디스 플립에 최적화 된 기능 부분이 될 것이다.

제조공정으로서 고속 디딜방아를 실현하는 열쇠는 단지 새로운 하드웨어나 소재가 아니라,실제로 제공되는 기능을 최대한 활용할 수 있는 새로운 디자인 소프트웨어를 개발하는 데 있다. 그렇기 때문에 우리는 하드웨어,소프트웨어 및 재료로 구성된 연결된 에코시스템을 구축하여 생산 준비 첨가제 제조 워크플로를 제공할 수 있습니다.

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